شرکت ناردین پلیمر اسپادانا با توجه به پیشرفت سریع علم وتکنولوژی در دنیا و در راستای هدفهای سازمان استاندارد مبنی بر تولید لوله و اتصالات u-pvc با کیفیت بالا و قابل رقابت با تولیدات دیگر کشورها اقدام به ایجاد آزمایشگاه کنترل کیفی مجهز به مدرنترین وجدیدترین سیستم ها و دستگاههای آزمایشگاهی و با جذب کارشناسان خبره با دانش فنی بالا ومجرب نمود.
کارشناسان توانمند کنترل کیفی شرکت ناردین پلیمر با سعی وافر و برخورداری از ارتباط سازنده وموثر در سطوح مدیریتی وکارشناسی با بخشهای گوناگون خصوصاً بخش تحقیق وتوسعه شرکت وتبادل اطلاعات فنی وتخصصی جهت ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی بر اساس استانداردهای ملی ایران شامل ۹۱۱۹ و ۱۲۱۴۲ استقرار و پیاده سازی سیستم مدیریت کیفیت آزمایشگاهها ۱۷۰۲۵ از سازمان ملی تایید صلاحیت ایران (NACI) گامهای موثر ومثبتی در این زمینه برداشته ودر حال حاضر این شرکت به یک شرکت مبتکر وخلاق در تولید لوله واتصالات UPVC تبدیل شده است.
آزمایشگاه کنترل کیفی مسئولیت خطیر خود را که کنترل و بازرسی دقیق وانجام آزمونهای گوناگون مطابق با استانداردهای ملی موجود بر روی مواد اولیه ومحصولات تولیدی است طی مراحل قبل از تولید،حین تولید وبعد از تولید و با بهره گیری از تخصص وتجربه بالای کارشناسان فنی خود و رفع سریع ودقیق مشکلات ومعایب ونهایتاً تحویل محصولات با عالی ترین کیفیت و با بهره بردن از دقیق ترین تکنیکهای تضمین کیفیت،مطابق با انتظارات وتقاضای مشتریان محترم را اجرا می نمایند.
۱- مرحله قبل تولید
چون مواد اولیه مصرفی فوق العاده در کیفیت محصولات تولیدی شرکت ناردین پلیمر تاثیر گذار است در خرید مواد اولیه نهایت دقت وکنترل صورت گرفته و از منابع مطمئن وقابل اعتماد تهیه می گردد. پس از ورود مواد اولیه به کارخانه که باید دارای پارامترهای مرغوبیت مصرف باشند تستها و آزمایشات اندازه گیری نظیر k-value، درصد رطوبت دانه بندی،رنگ رزین وعمدتاًخواص فیزیکی وشیمیائی روی مواد صورت می گیرد.
۲- مرحله در حین تولید
دراین مرحله با نمونه گیری بطوررندومی ازخط تولید لوله واتصالات آزمونهای زیرروی نمونه ها انجام می گیرد:
در این آزمون بعد از نمونه گیری از خط تولید مشخصات ظاهری جنس از طریق چشمی مورد ارزیابی قرار می گیرد که در آن نمونه ها بایستی دارای سطوح صیقلی و بدون شیار و تاول و ناخالصی و همچنین بدون خلل و فرج بوده و انتهای لوله عمود بر محور لوله باشد.
از نظر رنگ نمونه ها بایستی دارای رنگی یکنواخت و به صورت توصیه ای خاکستری باشند.
در استاندارد جدید وزن متری لوله ونیز اتصالات ملاک عمل نبوده ورعایت ابعاد موجود در استاندارد ضروری می باشد ،هم چنین در استانداردهای ۹۱۱۹-۹۱۱۸ فشار اسمی لوله ها ملاک نمی باشد.
برای اندازه گیری ابعاد مختلف لوله واتصالات در آزمایشگاه ناردین پلیمر از استاندارد ملی ۲۴۱۲ استفاده می شود. بدیهی است جهت اندازه گیری صحیح و با اطمینان قطر خارجی لوله واتصالات از سیرکومترهای ساخت آلمان وهم چنین جهت اندازه گیری ضخامت از دستگاه اولتراسونیک وکولیس های با دقت بالا در این شرکت استفاده می شود.
دراین شرکت مقاومت لوله ها در برابر ضربه به دو روش گردش ساعت ،پلکانی و توسط دستگاه falling weight testing machine (دستگاه تست سقوط وزنه) اندازه گیری می شود.
در روش گردش ساعت قطعاتی از نمونه به طول ۱۰±۲۰۰ تهیه می شود که نمونه به صورت طولی در داخل دستگاه قرار می گیرد.تعداد نمونه ها بستگی به قطر لوله و در نتیجه تعداد ضربه های مجاز بر روی یک نمونه دارد که تعداد ضربات حداقل بایستی ۲۵ ضربه باشد.
ارتباط بین جرم ضربه زن ، ارتفاع سقوط و قطر اسمی لوله ها طبق جداول موجود در استاندارد است.
در روش پلکانی ارتفاع آزمون طبق جداول موجود در استاندارد تعیین می شود.در این روش مدت زمانی که برای خارج کردن نمونه از شرایط آماده سازی است نباید بیش از ۱۰ ثانیه باشد.در ابتدا تعدادی پیش آزمون جهت تعیین H50 اولیه انجام می شود که ارتفاع شروع ۰٫۵متر یا نصف H50 احتمالی است.در صورت مثبت بودن نمونه بعدی بایستی ۰٫۲ متر بالاتر قرار گیرد تا وقتی که اولین نمونه رد شود.در صورت منفی بودن یا رد شدن ارتفاع آزمون بعدی H50/2 است که اگر منفی باشد نمونه رد می شود و وقتی که نمونه از ارتفاع ۰٫۵ متر رد شد این بار با ارتفاع ۰٫۳ متر امتحان می شود.
H50 :ارتفاعی که ۵۰ درصد از ضربه های زده شده توسط ضربه زن روی نمونه ایجاد نقص کرده باشد.
آزمون ضربه اتصالات:
در مورد اتصالات تزریقی مقاومت به ضربه از طریق آزمون سقوط و مطابق با DINEN12061 اندازه گیری می شود که تجهیزات مورد نیاز این آزمایش عبارتند از:
- یخچال با دقت دمایی ۲ درجه
- محیط با دمای قابل کنترل
- سطح سفت شامل سنگ یا بتون با ضخامت ۱۰۰ میلیمتر
- وزن ۲۰ برابر اتصال
طریقه نمونه گیری به صورت زیر است:
- ۵ عدد قطعه کامل برای سایز زیر ۲۰۰ میلیمتر
- ۳ عدد قطعه کامل برای سایز بالای ۲۰۰ میلیمتر
پس از آن نمونه ها به صورت چشمی مورد با زدید قرار گرفته که نباید هیچگونه اثرشکستگی ،ترک و نقیصه ای که باعث عدم آب بندی اتصال گردد مشاهده شود.
فشار هیدرواستاتیک در شرکت ناردین پلیمر اسپادانا توسط یک دستگاه تامین کننده فشار آب با قابلیت اعمال فشار بصورت مناسب با تلرانس % ۱- تا % ۲- اندازه گیری می شود که برای این کار ابتدا نمونه ها را خشک وتمیز کرده و دستگاه فشار را تنظیم می کنیم.طول نمونه ها برای آزمونه های با قطر کمتر یا برابر ۲۵۰ میلیمتر معادل ۳D+250mm وبرای آزمونه های با قطر بیش از ۲۵۰ میلیمتر برابر حداقل ۱۰۰۰ میلیمتر است.تنظیم فشار آزمون بر حسب bar وبر طبق فرمول موجود در استاندارد محاسبه می شود.بعد از آماده سازی نمونه ها و خارج شدن هوای موجود در آنها به تدریج بالا رفته تا ظرف مدت ۳۰ تا ۶۰ ثانیه به فشار آزمون برسد.شروع آزمون از لحظه رسیدن به این فشار است و تلرانس فشار در این مدت بین % ۱- تا % ۲- است و آزمونه ها در طول این مدت زمان نباید دچار نقیصه گردند.
این آزمون توسط دستگاه Vicat که بتواند الزامات استاندارد ملی ایران ۲۴۱۴ را برآورده نماید انجام می گیرد و در آن نمونه ها به صورت زیر تهیه می شوند:
- لوله: طول ۵۰ و عرض ۱۰ تا ۲۰ میلیمتر
- اتصالات:برای اتصالات کوچکتر یا مساوی ۹۰ طول نمونه برابر طول مادگی و برای اتصالات بزرگتر مثل لوله با عرض ۱۰ تا ۲۰ میلیمتر
ضخامت نمونه ها :
- برای آزمونه های با ضخامت بیشتر از ۶ میلیمتر ماشینکاری صورت می گیرد تا ضخامت به ۶ میلیمتر برسد.
- برای آزمونه های با ضخامت مابین ۲٫۴ تا ۶ میلیمتر از خود آزمونه استفاده می شود.
- در صورتی که ضخامت آزمونه کمتر از ۲٫۴ میلیمتر باشد از دو آزمونه بر روی هم استفاده می شود.
پس از آماده سازی وزنه های لازم را اضافه می کنیم تا نیروی معادل N1±۵۰ به روی نمونه وارد شود در این حالت دمای حمام با نرخ hr/5±۵۰ افزایش می یابد تا زمانی که نوک سوزن به میزانmm01/0±۱در نمونه نفوذ کند. حال این دما به عنوان دمای vicatثبت می شود بر طبق استاندارد ۹۱۱۹ حداقل دمای vicat برای لوله واتصالات چسبی بایستی °c79 باشد.
این آزمون توسط یک دستگاه آون حرارتی با دقت °c2±و ظرفیت حرارتی که بتواند در مدت زمان min15 به دمای مورد نظر برسد انجام میگیرد ودقت ترمومتر آون بایستی در حد m5/0 باشد.
در آزمون طول آزمونه ۲۰۰ میلیمتر است که ۱۰۰ میلیمتر از آن بایستی با فاصله ۱۰ میلیمتر از هر انتها علامت زده شود.
در این آزمون لوله ها را به صورت طولی به گونه ای که با دیواره آون برخورد نداشته باشند قرار می دهیم و به مدت ۳۰ دقیقه تحت حرارت ۱۵۰ درجه سانتی گراد قرار می دهیم.
حال میزان برگشت طولی را به صورت زیر محاسبه می کنیم:
Rl,i=(
l=l0-l
L0=Initial lenght
L=final length
نتیجه میانگین عددی اعداد به دست آمده از ۳ نمونه بایستی کمتر از ۵% باشد.
وسایل مورد نیاز این آزمایش عبارتند از:
- دستگاه پخ زن
- ظرف مناسب
- انکیباتور
- آون مناسب
طول نمونه وزاویه پخ با توجه به جدول موجود در استاندارد تعیین می گردد.در این آزمون ابتدا ظرف مورد نظر را از حلال دی کلرومتان تا حدی پر می کنیم که نمونه ها در داخل آن قرار گیرند وبعد تا ارتفاع ۲۵۰ تا ۳۰۰ میلیمتر آب می ریزیم.دمای آزمون c°۰٫۵± ۱۵ است.مدت زمان آزمون داخل حلال min1 ± ۳۰ است و پس از آن نمونه بایستی به مدت min15-1010 در لایه آب که بر روی حلال قرار دارد نگه داشته شود.پس از خارج کردن و خشک کردن نمونه به صورت چشمی مورد بازرسی قرار می گیرد که هیچگونه لایه لایه شدن یا تخریبی نبایستی بر روی سطح پخ زده شده دیده شود.
تجهیزات این آزمون عبارتند از:
- آون حرارتی فن دار با دقت ۲ درجه
- محفظه استیل
- تنظیم کننده دیجیتال
در این آزمون اتصالات مورد آزمون در داخل آون با دمای ۱۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۳۰ دقیقه قرار می گیرند.میزان تخریب از محل تزریق نبایستی بیش از نصف ضخامت دیواره باشد.
جهت انجام این آزمون دستگاه TENSILE با امکان حرکت فکها طبق جدول موجود در استاندارد در آزمایشگاه شرکت ناردین پلیمر موجود است.
تعداد نمونه ها ۳عدد و با طول ۱۰±۳۰۰ است.بر روی هر نمونه یک خط مستقیم با زوایای ۰ و ۱۲۰و ۲۴۰ درجه میکشیم.قطر داخلی نمونه را اندازه گیری کرده و نمونه به مدت ۲۴ ساعت در دمای آزمونی قرار می گیرد.این آزمونه ها به گونه ای که خط ترسیمی با صفحه بالایی مماس باشد بین صفحات قرار می گیرد و دو صفحه با سرعت ۰٫۰۳di به هم نزدیک می شود و نیروی وارده ثبت می گردد.
۳-مرحله پس از تولید
در این مرحله کنترل و بازرسی نهایی محصول ابتدا از نظر شکل ظاهری ، نشانه گذاری کامل ، یکنواختی وصیقل بودن سطح داخلی وخارجی محصول و شفافیت رنگ بررسی وسپس نحوه بسته بندی ونگهداری وچیدمان محصولات با دقت فراوان در انبار انجام می گیرد.
فهرست استانداردها یی که با توجه به آنها محصولات ناردین پلیمر اسپادانا تولید می گردند:
- استاندارد ۹۱۱۹
- استاندارد ۱۲۱۴۲